4.评价方法

　　4.1评价依据

　　进行安全评价时，需要以下资料：

　　4.1.1生产工艺流程图、工艺操作规程、安全生产技术规程、有关法规。

　　4.1.2厂区平面布置图，设备平、立面布置图、建筑平、立面图、配管图、设备图，设备明细表，自控图及工艺设计说明书。

　　4.1.3正常异常和事故状态下，动力源特性和环境条件变化范围。

　　4.1.4事故状态下，应急能力及救护措施。

　　4.1.5以往事故案例。

　　4.2评价程序

　　采用“使用安全检查表检查—危险指数评价—系统安全分析”三阶段评价程序。

　　4.2.1设计阶段安全评价程序

　　第一阶段用安全检查表检查设计文件，只要安全检查表中有一项“△”的检查条款未被满足，设计即为不能通过，应修改设计，直至满足所有带“△”的条款。

　　第二阶段危险指数评价，计算单元中火灾、爆炸危险指数（F&E1）和毒性危险指数（T1），划分火灾、爆炸危险等级和毒性危险等级，确定危险度。只要任一单元的危险度（火灾、爆炸或毒性危险度）出现“非常大”，设计即为不能通过，应修改设计，对火灾、爆炸危险指数和毒性危险指数补偿，使单元中火灾、爆炸和毒性危险度均小于“非常大”。

　　第三阶段，根据危险指数评价得出的信息及对过去事故的调查，进行系统安全分析，对重大灾害事故预测及分析，提出防范措施，进一步完善设计。

　　根据三阶段方法得出评价结论及建议。

　　4.2.2生产阶段安全评价程序

　　现有生产装置的安全评价程序与设计阶段大致相同，因生产装置已建成使用，因此安全评价第一阶段、第二阶段如不合格，仍需进行第三阶段评价，并把修改项目在结论与建议中列出。

　　4.3 安全评价方法

　　4.3.1 安全检查表检查

　　光气安全检查表分为设计阶段、生产阶段安全检查表。

　　4.3.2 危险指数评价

　　划分单元，并计算各单元的火灾、爆炸危险指数（F&E1）和毒性危险指数，确定火灾、爆炸危险等级和毒性危险等级。

　　4.3.2.1 火灾、爆炸危险指数（F&E1）

　　计算公式：

　　式中：MF——单元中重要物质的物质系数；

　　P——一般工艺危险性系数之和；

　　S——特殊工艺危险性系数之和。

　　4.3.2.2 毒性危险指数（T1）

　　计算公式：

　　式中：Th——工艺中最危险物质和毒性系数；

　　P——一般工艺危险性系数之和；

　　S——特殊工艺危险性系数之和；

　　W——工艺过程毒性系数之和。

　　4.3.2.3 火灾、爆炸及毒性危险指数补偿。

　　根据设计或生产过程中采取的安全措施和方法，确定补偿系数，降低或消除危险。

　　4.3.3 系统安全分析

　　利用危险分析方法对系统中的各种危险进一步识别，对可能发生事故进行预测，并对重大潜在危害成因作详细分析，提出防范措施。

　　4.3.3.1 分析方法及选择

　　系统安全分析包含五种方法：毒性物质泄漏时危害区域的估算、预先危险分析、可操作性研究、事件树及故障树分析方法。

　　系统安全分析时，采用方法进行选择。

　　A——必须采用的分析方法；

　　B——建议采用的分析方法；

　　C——不要求用的分析方法。

　　4.3.3.2 光气严重泄漏时危险区域的估算

　　通过危险分析，确定最大可能泄漏时间，选取适宜的公式进行计算，确定危险区域。

　　4.3.3.3 预先危险分析（PHA）

　　a.预先危险分析步骤

　　了解系统的基本目的，工艺过程，控制条件及环境因素等，将整个系统划分为若干个子系统。参照同类产品或类似系统的事故教训及经验，查明被分析的子系统可能出现的危险情况，确定危害起因，提出消除或控制危险的对策。

　　4.3.3.4 可操作性研究（OS）

　　a.充分了解工艺过程，准备有关资料，将工艺过程划分为若干部分。在连续过程中系统以管道为主，在间歇过程中系统以设备为主。按关键词，逐一分析每个部分可能产生的偏差，分析发生偏差的原因及后果，寻求必要对策。