压桩时应随时注意桩身和压力表的变化情况，当遇有压力值突然下降、沉降量突然增大、桩身突然倾斜、桩身混凝土破碎、地面明显隆起及邻桩上浮或位移过大等情况时应暂停压桩，及时与设计、监理等有关人员一起分析原因，采取有效措施后再继续施工。每根桩应一次连续施工完毕，中途不得无故中断。

3.4.3接桩。

（1）接桩时，下桩节的桩头宜高出地面0.8m～1.1m，以便于接桩焊接操作。下节桩的接头处应设置导向箍，以方便上节桩就位，上下节桩对接偏差不应大于2mm.

（2）桩对接前，上下端板表面应用钢丝刷清洗干净，坡口处应刷至露出金属光泽。当桩端间隙较大时可用铁片填实，再行施焊。

（3）桩焊接时宜先在坡口圆周对称点焊4点～6点，待上、下桩节固定后拆除导向箍，再分层施焊，施焊应有两个焊工对称进行。

（4）焊接层数一般为三层，不得少于二层。第一层必须用312mm电焊条打底，以确保根部焊透，第二层可用粗焊条（4mm或5mm），电焊条宜采用E43XX型，内层焊渣清理干净后方能焊外层，焊缝应饱满连续。

（5）尽可能缩短接桩时间，焊好的桩接头应自然冷却后才可继续压桩，自然冷却时间不应小于8min，严禁用水冷却或焊好后立即施压。

3.4.4终压。本工程为摩擦桩，压桩控制按照设计桩长进行控制，但在施工前先按设计桩长试压3根桩，待停置24h后，用与桩的设计极限承载力相等的终压力复压，结果复压桩身稳定，即可以此进行控制；对于端承桩或端承摩擦桩，则按终压力进行控制。

4、静压管桩常遇问题及防治处理办法

4.1桩身断裂

4.1.1现象：在沉桩过程中，桩身突然倾斜错位，当桩端处土质条件没有特殊变化，而贯入度逐渐增大或突然增大，这时可能是桩身发生断裂。

4.1.2原因：

（1）桩节的细长比过大，沉桩又遇到了较硬的土层；

（2）制作桩时，桩身弯曲超过规定，桩尖偏离桩的纵轴线较大，沉入时桩身发生倾斜或弯曲；

（3）桩入土后遇到大块坚硬的障碍物，把桩尖挤向一侧；

（4）稳桩时不垂直，压入地下一定深度后，再用移动桩机机架方法校正，使桩身产生弯曲；

（5）接桩时，相接的两节桩不在同一轴线上，产生了弯折；

（6）制作桩的混凝土强度不够。桩在堆放、吊运过程中产生裂纹或断裂未被发现。

4.1.3预防措施：

（1）施工前应将桩位下的障碍物清理干净，必要时对每个桩位进行钎探了解；

（2）在稳桩过程中，如发现桩不垂直应及时纠正，桩压入一定深度后发生严重倾斜时，不得采用移机架的方法来校正；

（3）桩在堆放、吊运过程中，应严格按照有关规定执行，发现桩开裂超过有关规定时不得使用。

4.2沉桩达不到设计要求

4.2.1现象：桩设计时是以最终贯入度和最终桩长为施工的最终控制。一般情况下，以一种控制标准为主，以另一种控制标准为参考，有时沉桩达不到设计的最终控制要求。

4.2.2原因分析：考试就到

（1）勘探点不够或勘探资料粗略，对工程地质情况不明，尤其是持力层的起伏标高不明，致使设计考虑持力层或选择桩有误；

（2）勘探工作以点代面，对局部硬夹层，软夹层不可能全部了解清楚，尤其在复杂的工程地质条件下，还有地下障碍物。压桩施工遇到这种情况，就会达不到设计要求的施工控制标准；

（3）桩身断裂，致使桩不能继续压入。

4.2.3预防措施：

（1）详细探明工程地质情况，必要时应补勘，合理选择施工机械、施工方法及压桩顺序；

（2）防止桩身断裂。

4.3桩顶位移

4.3.1现象：在沉桩过程中，相邻的桩产生横向位移或桩身上浮。

4.3.2原因：

（1）桩入土后遇大块坚硬障碍物，把桩端挤向一侧；

（2）两节桩或多节桩施工时，相接的两节桩不在同一轴线上，产生了曲折；

（3）土壤饱和密实，在沉桩时土被挤到极限密度而向上隆起，导致相邻桩被浮起；