量化评价是安全投入的根据  

传统观念认为，维持安全投入是消耗企业资源，即安全投入越多，企业生产运作越安全，但往往损害企业的经济利益。因此，大多数企业都视安全管理与企业目的背道而驰。  

显然，这种认识存在很大的误区，企业的安全投入实际是协助分配与优化企业有限的资源（如资金、人力、成本等），把企业有限资源应用于安全生产的薄弱环节，从而减少事故的发生，提高企业的安全水平，为企业制造一个可持续发展的良好环境，给企业带来更大、更多的利益。那么如何帮助企业做好安全投入计划，并有针对性选择呢?安全评价是其中一个决策的方法。  

量化评价减少偏差  

由于国内安全评价起步较迟，加上现有市场的不规范，安全评价方法、评价水平各异，评价人员素质参差不齐，一般情况下又采用了定性的方法进行安全评价。相对来说，定性的方法应用较为方便，容易操作，但技术含量不高，针对性不强，有时候主观性较强，往往在评价过程中造成偏差，导致评价成果的说服力低，对提升企业安全生产水平的作用较小，间接地浪费了企业有限资源。  

其实，欧美及亚洲大多数地区与国家（如新加坡、澳大利亚等）都普遍以量化法为基础。量化安全即计算所有潜在隐患发生的机率与发生后的影响，然后评价各种不同事故对个人、现场工作人员、邻近群众、整个工业区或社区等的安全风险。  

量化评价的核心是风险的概念。何谓风险？隐患一般被定义为一种潜在并可能导致人员、财产、设备或环境等方面损失的物理状态。一旦这物理状态符合某种条件，事故就会一瞬间实现。事故的发生都有它特定的机率，并且取决于它发生当时的种种因素（如工艺、已有安全防护措施、紧急应变能力与时间、消防能力、周围人群、地理环境、火源等）会产生不同的后果影响与范围。通过结合某件事故可能的发生机率与后果影响范围，就可以进一步量化该事故为企业所带来的安全生产风险。因此从现代安全管理角度来说，一个企业可以采取以下其中一种或结合性手段，以管理安全：  

（一）消除/排除隐患，即预先消除导致事故发生的条件因素。过往的经验告诉我们这方法的效果最好，但技术上而言最难办到，有时候甚至不可能办到。  

（二）减低事故发生的机率。  

（三）缓和/减轻事故的后果影响范围或程度。  

量化评价反映企业安全实况  

隐患辨识，顾名思义，主要的目的是识别企业设计与生产运作相关潜在危险状况。但是仅仅识别出隐患还是不足够的，在这个工作阶段里我们也应当审查企业里已有的安全防护措施，并评价其足够性，以便在接下来的安全评价里考量已有的安全防护措施所应当发挥的功能，并进一步量化企业里隐患的“实际风险”。量化安全评价与定性安全评价最大的不同是量化安全评价强调获取反映企业实况的安全生产风险，以便为企业管理层提供正确的数据与信息，作为决策之用，而定性安全评价由于先天上的缺陷，就仅仅能够“估计”风险，误差可能很大，应用性也不强。  

现今大多数的生产设施或设备都具备一定的安全防护措施，而事故的发生原因往往是因为生产设施或设备发生了失效，而已有的安全措施并不能如期地发挥它应有的防护功能。因此在正常的生产运作当中，这些阻隔事故致因与生产设施或设备失效的安全措施就如形成了一道屏障，此类的安全措施称为“预防式”安全措施（见图3）。当生产设施或设备已失效了，其实又有其他的安全措施，形成另一道屏障，以阻碍事故的升级及蔓延。根据这些安全措施的功能，它们可以被分类为“探测性”、“控制性”与“缓和/减轻性”安全措施。